Zwei-Behälter-Lagersteuerung

Wichtige Erkenntnisse

• Die Zweibehälter-Bestandskontrolle wird fast immer für kleine oder geringwertige Artikel verwendet, die leicht in großen Mengen gekauft und gelagert werden können.
• Behälterkarten und Lagerbuchkarten werden zur Erfassung des Bestands verwendet.
• Das Zweibehälter-Bestandskontrollsystem stellt sicher, dass Unternehmen Bestandsrisiken reduzieren und stets den richtigen Lagerbestand haben, um die Nachfrage zu decken.

Was ist Zweibehälter-Bestandskontrolle?

Das Zweibehälter-System eines Unternehmens erfordert, dass eine Bestellung aufgegeben wird, um Artikel in einem ersten Bestandsbehälter zu ersetzen, wenn diese durch die Produktion entnommen wurden. Ein zweiter Behälter sollte vorhanden sein, um genügend Artikel zu lagern, die in den ersten übertragen werden und bis zum Eintreffen der Bestellung für den ersten Behälter reichen. Der erste Behälter enthält ein Minimum an Arbeitsbestand und der zweite Behälter hält Reservebestand oder restliches Material.

Die Zweibehälter-Bestandskontrollmethode wird manchmal auch als Kanban bezeichnet, was eng mit der Just-in-Time (JIT)-Methode eines Fertigungsprozesses verbunden ist.

Wie die Zweibehälter-Bestandskontrolle funktioniert

Die effektive Verwaltung der Lagerbestände ist eine der größten Herausforderungen, denen Unternehmen gegenüberstehen. Ein zu geringer Bestand kann dazu führen, dass Verkaufschancen verpasst werden und man gegenüber Wettbewerbern ins Hintertreffen gerät. Ein zu hoher Bestand hingegen erhöht die Möglichkeit von Beschädigung, Verderb, Diebstahl und Nachfrageverschiebungen. Er führt auch zu höheren Lagerkosten und Verzögerungen bei der Rückgewinnung von Geld aus gekauften Waren, um es wieder ins Unternehmen zu investieren.

Das Zweibehälter-Bestandskontrollsystem ist eine grundlegende Technik, die sicherstellt, dass Unternehmen diese Risiken reduzieren und stets mehr oder weniger den richtigen Lagerbestand haben, um die Nachfrage zu decken, ohne zu übertreiben.

In seiner einfachsten Form kann der Prozess wie folgt unterteilt werden:

Der erste Behälter wird oben auf oder vor dem zweiten Behälter platziert.

Eine Nachbestellkarte wird am Boden beider Behälter angebracht.

Der Bestand wird aus dem leichter zugänglichen ersten Behälter entnommen.

Wenn der erste Behälter leer ist, wird er durch den zweiten Behälter ersetzt.

Die Nachbestellkarte wird verwendet, um den ersten Behälter wieder aufzufüllen.

Wenn der bestellte Bestand eintrifft, wird er in den leeren Behälter gelegt, und der Prozess wiederholt sich.

Dieses System wird branchenübergreifend in vielen Bereichen mit Fertigungsabläufen eingesetzt und ist auch für die Bestandskontrolle in Krankenhäusern wirksam.

Besondere Überlegungen

Die Zweibehälter-Bestandskontrolle wird fast immer für kleine oder geringwertige Artikel verwendet, die leicht in großen Mengen gekauft und gelagert werden können. Im Gegensatz dazu unterliegen höherwertige Artikel dem permanenten Inventarsystem.

Darüber hinaus kann die bestellte Menge für den Reservebestand (Behälter 2) je nach historischen Mustern der Schwankungen der Verbrauchsrate des Arbeitsbestands (Behälter 1) angepasst werden.

Es ist wichtig, dass die neue Bestellung, die nach der Leerung des ersten Behälters aufgegeben wird, vor der Leerung des zweiten Behälters eintrifft, da der Prozess sonst nicht wie beabsichtigt funktioniert. Die für beide Behälter verwendete Bestandsmethode ist „First In, First Out“ (FIFO), da der im ersten Behälter gelagerte Bestand auch der zuerst verkaufte Bestand ist.

Im Allgemeinen wird die folgende Berechnung verwendet, um zu bestimmen, wie viel Bestand im Reservebestandsbehälter gehalten werden soll:

(Tägliche Verbrauchsrate * Vorlaufzeit) + Sicherheitsbestand

Beispiel für Zweibehälter-Bestandskontrolle

Unternehmen A ist ein kleiner Hersteller, der verschiedene Arten von Schrauben und Muttern verbraucht, um seine Produkte zusammenzubauen. Verbindungselemente gehören zu den vielen Artikeln, die es von externen Lieferanten bestellt. Es verbraucht etwa 800 davon pro Woche, oder 160 pro Tag, mit einer Vorlaufzeit – dem Zeitraum zwischen Beginn und Abschluss eines Produktionsprozesses – von drei Tagen.

Gemäß der obigen ersten Berechnung sollte der Reservebehälter von Unternehmen A mindestens 480 Verbindungselemente lagern. Das Management ist sich jedoch auch bewusst, dass die Verbrauchsmengen manchmal um bis zu 15 % schwanken können, sodass es als Vorsichtsmaßnahme beschließt, weitere Verbindungselemente in den Reservebehälter zu legen. Dieser Sicherheitsbestand könnte nützlich sein, wenn die Nachfrage steigt und die Produktionsraten steigen, wie es in der Vergangenheit der Fall war.

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