Jit

Was ist Just-in-Time (JIT)?

Das Just-in-Time (JIT)-Lagersystem steuert den Zeitpunkt der Ankunft von Materialien so, dass Unternehmen nur das erhalten, was sie genau dann benötigen, wenn die Produktion es erfordert, und hilft ihnen so, Abfall zu reduzieren und Lagerkosten zu senken. Diese Methode basiert auf genauer Bedarfsprognose, nahtloser Koordination mit Lieferanten und zuverlässiger Produktionsplanung.

Wichtige Erkenntnisse

• Just-in-time (JIT)-Fertigung ist auch als Toyota-Produktionssystem (TPS) bekannt, da der Autohersteller das System in den 1970er Jahren übernommen hat.1
• Kanban ist ein Planungssystem, das oft in Verbindung mit JIT verwendet wird, um eine Überkapazität von unfertigen Erzeugnissen zu vermeiden.
• Der Erfolg des JIT-Produktionsprozesses hängt von einer gleichmäßigen Produktion, hochwertiger Verarbeitung, keinen Maschinenausfällen und zuverlässigen Lieferanten ab.
• Die Begriffe Kurzzyklus-Fertigung, verwendet von Motorola, und kontinuierliche Fließfertigung, verwendet von IBM, sind synonym mit dem JIT-System.23
• Investopedia / Daniel Fishel

Wie funktioniert Just-in-Time-Lagerhaltung (JIT)?

Das Just-in-Time (JIT)-Lagersystem minimiert den Lagerbestand und steigert die Effizienz. JIT-Produktionssysteme senken die Lagerkosten, da Hersteller Materialien und Teile nach Bedarf für die Produktion erhalten und keine Lagerkosten zahlen müssen. Hersteller bleiben auch nicht auf unerwünschten Beständen sitzen, wenn eine Bestellung storniert oder nicht ausgeführt wird.

Ein Beispiel für ein JIT-Lagersystem ist ein Automobilhersteller, der mit geringen Lagerbeständen arbeitet, aber stark auf seine Lieferkette angewiesen ist, um die benötigten Teile für den Bau von Autos nach Bedarf zu liefern. Folglich bestellt der Hersteller die für die Montage der Fahrzeuge erforderlichen Teile erst nach Eingang einer Bestellung.

Damit die JIT-Fertigung erfolgreich ist, müssen Unternehmen eine gleichmäßige Produktion, hochwertige Verarbeitung, störungsfreie Maschinen und zuverlässige Lieferanten haben.

Kurzfakt

Das Just-in-Time-Lagersystem unterscheidet sich vom Just-in-Case-System, bei dem Hersteller ausreichende Bestände halten, um genügend Produkte für die maximale Marktnachfrage zu haben.

Vorteile und Nachteile von JIT

JIT-Lagersysteme haben mehrere Vorteile gegenüber herkömmlichen Modellen. Die Produktionsläufe sind kurz, was bedeutet, dass Hersteller schnell von einem Produkt zum anderen wechseln können. Außerdem senkt diese Methode die Kosten, indem der Lagerbedarf minimiert wird. Unternehmen geben auch weniger Geld für Rohmaterialien aus, da sie gerade genug Ressourcen kaufen, um die bestellten Produkte herzustellen, und nicht mehr.

Die Nachteile von JIT-Lagersystemen betreffen potenzielle Störungen in der Lieferkette. Wenn ein Rohstofflieferant einen Ausfall hat und die Ware nicht rechtzeitig liefern kann, könnte dies die gesamte Produktionslinie zum Stillstand bringen. Eine plötzliche unerwartete Bestellung von Waren kann die Lieferung von Fertigprodukten an Endkunden verzögern.

Beispiel für JIT

Bekannt für sein JIT-Lagersystem, bestellt die Toyota Motor Corporation Teile nur dann, wenn sie neue Autobestellungen erhält. Obwohl das Unternehmen diese Methode in den 1970er Jahren einführte, dauerte es 20 Jahre, sie zu perfektionieren.4

Toyotas JIT-Lagersystem hätte das Unternehmen im Februar 1997 fast zum Stillstand gebracht, nachdem ein Brand beim japanischen Autoteilelieferanten Aisin dessen Kapazität zur Produktion von P-Valves für Toyotas Fahrzeuge drastisch reduzierte. Da Aisin der alleinige Lieferant dieses Teils ist, führte die wochenlange Stilllegung dazu, dass Toyota die Produktion für mehrere Tage einstellen musste.5 Dies verursachte einen Dominoeffekt, bei dem auch andere Toyota-Teilelieferanten vorübergehend schließen mussten, da der Autohersteller während dieser Zeit keine Teile von ihnen benötigte. Infolgedessen kostete dieser Brand Toyota 160 Milliarden Yen an Einnahmen.67

Wichtig

Zu Beginn der COVID-19-Pandemie und ihren Auswirkungen auf die Wirtschaft und die Lieferkette kam es bei Dingen wie Papier-Chirurgischen Masken, Toilettenpapier und Handdesinfektionsmittel zu Störungen. Dies lag daran, dass Vorprodukte aus Überseefabriken und Lagern nicht rechtzeitig geliefert werden konnten, um den pandemiebedingten Nachfrageschub zu decken.8

Besondere Überlegungen

Kanban ist ein japanisches Planungssystem, das oft in Verbindung mit Lean Manufacturing und JIT verwendet wird. Taiichi Ohno, ein Industrieingenieur bei Toyota, entwickelte Kanban, um die Fertigungseffizienz zu verbessern.9

Das Kanban-System hebt Problembereiche hervor, indem es Vorlauf- und Zykluszeiten im gesamten Produktionsprozess misst, was hilft, Obergrenzen für unfertige Erzeugnisse zu identifizieren, um Überkapazitäten zu vermeiden.

Was genau versteht man unter Just-in-Time?

Ein Just-in-Time (JIT)-Lagersystem ist eine Managementstrategie, bei der ein Unternehmen Waren so nah wie möglich an dem Zeitpunkt erhält, an dem sie tatsächlich benötigt werden. Wenn also ein Autowerk Airbags einbauen muss, hält es keinen Vorrat an Airbags auf Lager, sondern erhält sie, wenn diese Autos an die Montagelinie kommen.

Ist Just-in-Time-Fertigung riskant?

Ein Hauptvorteil eines JIT-Systems ist, dass es den Bedarf eines Unternehmens an der Lagerung großer Bestandsmengen minimiert, was die Effizienz verbessert und erhebliche Kosteneinsparungen ermöglicht. Wenn es jedoch zu einem Angebots- oder Nachfrageschock kommt, kann alles zum Stillstand kommen.

So erlebte zum Beispiel zu Beginn der Wirtschaftskrise der 2020er Jahre alles von Beatmungsgeräten bis zu Chirurgischen Masken Störungen, da Vorprodukte aus Übersee ihre Ziele nicht rechtzeitig erreichen konnten, um einen Nachfrageschub zu decken.

Welche Arten von Unternehmen verwenden JIT?

Einzelhändler, Restaurants, On-Demand-Publishing, Technologieherstellung und Automobilherstellung sind Beispiele für Branchen, die vom Just-in-Time-Lagersystem profitiert haben.

Wer hat das JIT-Lagerverwaltungssystem erfunden?

JIT wird dem japanischen Autohersteller Toyota Motor Corporation zugeschrieben. Führungskräfte bei Toyota in den 1970er Jahren argumentierten, dass das Unternehmen schneller und effizienter auf Änderungen von Trends oder Anforderungen an Modellwechsel reagieren könnte, wenn es nicht mehr Bestände hielte als sofort benötigt.10