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Materialbedarfsplanung (MRP): Vorteile, Prozess und Herausforderungen

Was ist Materialbedarfsplanung (MRP)?

Materialbedarfsplanung (MRP) ist ein softwarebasiertes integriertes Bestands- und Liefermanagement-System, das für Unternehmen entwickelt wurde.

Unternehmen nutzen MRP, um Rohmaterialbedarfe zu schätzen, Bestände zu verwalten sowie Produktion und Lieferungen zu planen. Zu den wichtigsten Komponenten von MRP gehören der Masterproduktionsplan (MPS), die Bestandsdatei (ISF) und die Stückliste (BOM).

Wichtige Erkenntnisse

Materialbedarfsplanung (MRP) ist für Unternehmen unerlässlich, um Bestände effizient zu verwalten, benötigte Rohstoffmengen vorherzusagen und Produktion sowie Lieferungen effektiv zu planen.
Durch die Nutzung von Dateneingaben wie dem Masterproduktionsplan, der Bestandsdatei und der Stückliste berechnet MRP präzise die benötigten Materialien und optimiert die Fertigungsprozesse.
MRP hat Vorteile wie die Senkung der Lagerkosten und die Steigerung der Fertigungseffizienz, aber auch Nachteile, darunter eine starke Abhängigkeit von Datengenauigkeit und hohe Implementierungskosten.
Als frühes Beispiel für integrierte IT-Systeme in Unternehmen hat sich MRP mit der Technologie weiterentwickelt – von den Mainframe-Computern der 1940er Jahre bis hin zu einer Komponente moderner ERP-Systeme.
MRP-Systeme sind essenziell für die Just-in-Time-Produktion, minimieren Lagerbestände und ermöglichen einen effizienten Materialfluss durch den Fertigungsprozess, um Kundenanforderungen zu erfüllen.
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Die Funktionsweise der Materialbedarfsplanung verstehen

MRP hilft Unternehmen zu bestimmen, was, wie viel und wann Materialien benötigt werden, ausgehend von einem Produktionsplan.

MRP wandelt einen Plan in eine Liste von Anforderungen für die Unterbaugruppen, Teile und Rohmaterialien um, die zur Herstellung eines Endprodukts innerhalb des festgelegten Zeitplans benötigt werden. MRP hilft Herstellern, einen Überblick über den Bestandsbedarf zu gewinnen, während es gleichzeitig Angebot und Nachfrage ausgleicht.

Mit MRP können Manager ihren Bedarf an Arbeitskräften und Materialien ermitteln und ihre Produktionseffizienz verbessern, indem sie Daten in das MRP-Schema eingeben, wie z. B.:

Artikelname oder -bezeichnung: Der Name des Fertigprodukts, manchmal auch als Ebene „0“ in der Stückliste bezeichnet.

Masterproduktionsplan (MPS): Wie viel wird benötigt, um die Nachfrage zu decken? Wann wird es benötigt?

Haltbarkeit gelagerter Materialien.

Bestandsdatei (ISF): Verfügbare Materialien auf Lager sowie bei Lieferanten bestellte Materialien.

Stücklisten (BOM): Details zu Materialien und Komponenten, die zur Herstellung jedes Produkts erforderlich sind.

Planungsdaten: Einschränkungen und Vorgaben wie Arbeitsabläufe, Arbeits- und Maschinenstandards, Qualitäts- und Prüfstandards sowie Losgrößenverfahren.

Integration von MRP in Fertigungsprozesse

Hersteller verwalten Materialarten und -mengen strategisch, um die aktuelle und zukünftige Nachfrage kosteneffizient zu decken.

Stückliste (BOM)

Eine Stückliste (BOM) ist eine umfassende Liste von Rohmaterialien, Komponenten und Baugruppen, die zur Konstruktion, Herstellung oder Reparatur eines Produkts oder einer Dienstleistung erforderlich sind.

Der MRP-Prozess:

• Schätzt Nachfrage und benötigte Materialien. Nach der Ermittlung der Kundennachfrage und unter Verwendung der Stückliste schlüsselt MRP die Nachfrage in spezifische Rohmaterialien und Komponenten auf.

• Weist Materialbestände zu. MRP weist Bestände den genauen Bereichen zu, in denen sie benötigt werden.

• Plant die Produktion. Zeit- und Arbeitsanforderungen werden berechnet, um die Fertigstellung abzuschließen, und ein Zeitplan wird erstellt.

• Überwacht den Prozess. MRP benachrichtigt Manager automatisch über Verzögerungen und schlägt sogar Notfallpläne vor, um die Fertigstellungstermine einzuhalten.

Die Entwicklung der Materialbedarfsplanung (MRP)

Die Materialbedarfsplanung war eines der ersten Informationstechnologiesysteme (IT), das die Produktivität durch den Einsatz von Computern und Softwaretechnologie steigerte.

Die ersten MRP-Systeme der Bestandsverwaltung entwickelten sich in den 1940er und 1950er Jahren und nutzten Mainframe-Computer, um Informationen aus einer Stückliste für ein bestimmtes Fertigprodukt in einen Produktions- und Beschaffungsplan zu extrapolieren. MRP-Systeme wurden um Informationsrückkopplungsschleifen erweitert, sodass Produktionsmanager die Systemeingaben nach Bedarf ändern und aktualisieren konnten.

Die nächste Generation von MRP, die Fertigungsressourcenplanung (MRP II), bezog auch Marketing, Finanzen, Buchhaltung, technische und personelle Aspekte in den Planungsprozess ein. Die in den 1990er Jahren entwickelte Unternehmensressourcenplanung (ERP) erweitert MRP, indem sie verschiedene Geschäftsfunktionen mithilfe von Computertechnologie miteinander verknüpft.

Vor- und Nachteile der Materialbedarfsplanung

Materialien und Komponenten sind bei Bedarf verfügbar

Minimierte Lagerbestände und damit verbundene Kosten

Reduzierte Lieferzeiten für Kunden

Erhöhte Fertigungseffizienz

Erhöhte Arbeitsproduktivität

Erfordert genaue Eingabedaten

Hohe Implementierungskosten

Mangelnde Flexibilität im Produktionsplan

Führt oft zu Überbeständen

Weniger leistungsfähig als ein ERP-System

MRP und ERP im Vergleich: Was ist der Unterschied?

Enterprise Resource Planning (ERP) ist eine Erweiterung von MRP-Systemen. Während MRP ein Planungs- und Kontrollsystem für die Ressourcen eines Unternehmens ist, ist ERP eine Lösung für das gesamte Unternehmen, und ein ERP-System umfasst erweiterte Funktionen in den Bereichen Finanzen, Kundenbeziehungen und Auftragsverwaltung.

MRP kann eine eigenständige Anwendung oder ein Teil eines ERP sein – eine einzige Lösung, die alle Geschäftsanforderungen abdeckt, nicht nur die Planung von Ressourcen. Es reduziert Informationsredundanzen und fügt Elemente wie benutzerspezifische Sicherheit hinzu.

Zu den Vorteilen eines ERP-Systems gehören erhöhte Effizienz, integrierte Informationen, maßgeschneiderte Berichte und ein höheres Serviceniveau für Kunden.

Was sind die 3 Haupteingaben für MRP?

Die drei grundlegenden Eingaben eines MRP-Systems sind der Masterproduktionsplan (MPS), die Bestandsdatei (ISF) und die Stückliste (BOM).

Wie profitiert ein Unternehmen von MRP?

MRP stellt sicher, dass Materialien und Komponenten bei Bedarf verfügbar sind, die Lagerbestände optimiert werden, die Fertigungseffizienz verbessert wird und die Kundenzufriedenheit steigt.

Was sind die Ausgaben eines MRP-Systems?

Unter Verwendung der erforderlichen Eingaben berechnet MRP, welche Materialien benötigt werden, wie viel für die Fertigstellung eines Baus benötigt wird und wann genau die Materialien im Bauprozess benötigt werden.

Dies ermöglicht Unternehmen die Just-in-Time-Produktion (JIT), bei der die Produktion basierend auf der Materialverfügbarkeit geplant wird. Dies minimiert die Lagerbestände und Unternehmen können Materialien effizient durch den Fertigungsprozess bewegen.